Der Kerninhalt und der Zyklus präventiver Transformatortests

Die vorbeugende Prüfung von Transformatoren ist ein entscheidender Schritt zur Gewährleistung des sicheren und zuverlässigen Betriebs des Energiesystems. Dabei handelt es sich um eine Reihe von Inspektionen und Tests, die den Isolationszustand, die elektrische Leistung und die mechanischen Eigenschaften von Transformatoren in Zeiten durchführen, in denen die Transformatoren entweder nicht in Betrieb sind oder einer geplanten Wartung unterzogen werden. Ziel ist es, potenzielle Defekte zu erkennen, Alterungszustände zu beurteilen, Ausfallrisiken vorherzusagen und so plötzliche Stromausfälle zu verhindern.
Der Kerninhalt der präventiven Prüfungen für Transformatoren gliedert sich in zwei Kategorien: regelmäßige Prüfungen und Online-/Live-{0}}Leitungsinspektionen:
1. Regelmäßige Ausschalttests (Kernelement)
Dies ist der Hauptteil der vorbeugenden Prüfung, die in der Regel in Verbindung mit dem Wartungsplan durchgeführt wird.
Prüfung der Isolationseigenschaften
Isolationswiderstands- und Absorptionsverhältnis-/Polarisationsindextest: Eine vorläufige Methode zur Beurteilung der gesamten Isolationsfeuchtigkeit, Verschmutzung oder lokaler Defekte. Normalerweise wird der Isolationswiderstand zwischen Hochspannungs---Erde, Niederspannungs---Erde und Hochspannungs---Niederspannung gemessen.
Prüfung des dielektrischen Verlustfaktors: Misst den tanδ-Wert der Transformatorwicklung zusammen mit der Durchführung. Es kann allgemeine Mängel wie Feuchtigkeitsaufnahme, Alterung der Isolierung und Verschlechterung der Ölqualität empfindlich widerspiegeln und ist ein wichtiger Indikator für die Beurteilung des Isolationszustands.
Ölchromatographische Analyse: Dies ist eine der wichtigsten und effektivsten Methoden zur Fehlerdiagnose. Aus dem Transformator werden regelmäßig Isolierölproben entnommen und der Gehalt und die Produktionsrate der darin gelösten charakteristischen Gase (wie H₂, CH₄, C₂H₂, C₂H₄, C₂H₆, CO, CO₂) analysiert. Basierend auf Methoden wie der „Three-Ratio-Methode“ können latente Fehler wie Teilentladung, Überhitzung und Bogenentladung ermittelt werden.
Transformatorverhältnistester
2. Elektrischer Leistungstest
DC-Widerstandsmessung: Messen Sie den DC-Widerstand jeder Phasenwicklung. Überprüfen Sie, ob die inneren Drähte der Wicklung verschweißt sind, die Leitungsverbindungen korrekt sind, der Kontakt des Stufenschalters in Ordnung ist und ob zwischen den Wicklungen ein Kurzschluss vorliegt.
Verhältnistest: Überprüfen Sie das Spannungsverhältnis an jeder Stufenposition. Überprüfen Sie, ob die Anzahl der Windungen in der Wicklung korrekt ist, ob die Position des Stufenschalterschalters übereinstimmt, und stellen Sie fest, ob Kurzschlüsse zwischen-Windungen oder zwischen-Schichten vorliegen.
Test ohne-Laststrom und ohne-Lastverlust: Mit diesem Test werden die Leistung des Magnetkreises des Kerns, der Isolationszustand der Siliziumstahlbleche und die Frage, ob ein Kurzschluss zwischen den Wicklungen vorliegt (was zu einem abnormalen Anstieg der Verluste führen kann), bewertet.
Kurzschlussimpedanz- und Lastverlusttest: Prüfen Sie, ob sich die Wicklungen verformt oder verschoben haben (vergleichen Sie sie mit den Werks- oder historischen Daten). Änderungen der Kurzschlussimpedanz sind empfindliche Indikatoren für die Diagnose von Wicklungsverformungen.
3. Spezialisierte Diagnosetests
Analyse der Wicklungsfrequenzantwort: Die effektivste Methode zur Diagnose von Wicklungsverformungen (z. B. Verschiebung und Verzerrung durch elektrodynamische Kurzschlusskräfte). Durch den Vergleich der Testkurven früherer Tests kann der Verformungsgrad genau bestimmt werden.
Teilentladungstest: Dieser Test erkennt die Teilentladungssignale innerhalb der Isolierung und ermöglicht so die frühzeitige Erkennung von Isolationsfehlern. Dies kann durch Anlegen einer Spannung vor Ort- erfolgen.
Netzfrequenz-Stehspannungstest: Die ultimative Methode zur Bewertung der Hauptisolationsfestigkeit. Es wird 1 Minute lang unter Hochspannung der angegebenen Netzfrequenz geführt, um zu prüfen, ob die Isolierung der Überspannung im Betrieb standhält. Dieser Test wird normalerweise durchgeführt, nachdem andere zerstörungsfreie Tests bestanden wurden.
Packungstest: Führen Sie dielektrische Verlust- und Kapazitätstests an der kapazitiven Buchse durch. Kapazitätsänderungen können auf innere Feuchtigkeit oder Fehler hinweisen.
4. Ölbetriebe und chemische Tests
Prüfung der elektrischen Festigkeit des Isolieröls: Messen Sie die Durchbruchspannung des Öls, um seine Isolationsfestigkeit zu bestimmen.
Testen Sie den Mikrowassergehalt im Öl: Wasser kann die Isolationsleistung erheblich verringern und die Alterung beschleunigen.
Prüfung des Gasgehalts in Öl: Ein zu hoher Gasgehalt beeinträchtigt die Isolierung und Wärmeableitung und kann zu örtlicher Entladung führen.
II. Online-Überwachung und Live-Tests
Ohne den Betrieb zu beeinträchtigen, ist die Überwachung des Gerätestatus in Echtzeit oder auf regelmäßiger Basis eine wichtige Ergänzung zu den regelmäßigen Tests.
Online-Überwachung gelöster Gase in Öl: Echtzeit- oder periodische Überwachung charakteristischer Gase zur Fehlervorhersage.
Online-Überwachung von Teilentladungen: Überwachen Sie kontinuierlich die Entladungsaktivitäten innerhalb des Transformators.
Überwachung des Kernerdungsstroms: Misst den Strom im Erdungskabel des Kerns, um festzustellen, ob ein Mehrpunkt-Erdungsfehler vorliegt.
Infrarot-Wärmebildprüfung: Führen Sie regelmäßig Infrarot-Temperaturmessungen an Buchsenverbindungen, Kästen, Kühlgeräten usw. durch, um Überhitzungsfehler zu erkennen.
Ultraschall-/Frequenzerkennung: Erkennung der durch Teilentladung erzeugten Schallwellen oder elektromagnetischen Signale.
III. Testzeitraum
Gemäß Standards wie den „Power Equipment Preventive Test Procedures“ ist der Prüfzyklus in der Regel:
Neu in Betrieb genommen: Vor der Inbetriebnahme, 1 Monat nach der Inbetriebnahme und 1 Jahr nach der Inbetriebnahme.
Im Betrieb:
Ölchromatographische Analyse: Mindestens alle 3 Monate für 330 kV und mehr; mindestens alle 6 Monate für 66-220 kV; mindestens einmal im Jahr für 35 kV und darunter.
Routinetest: Ein umfassender Ausschalttest-wird normalerweise alle 1 bis 3 Jahre durchgeführt, abhängig von der spezifischen Spannungsebene, den Betriebsjahren und dem Gerätezustand.
Diagnosetest: Wird durchgeführt, wenn bei Routinetests Anomalien festgestellt werden, wenn ein Kurzschlussstromschlag vorliegt oder ein Fehler vermutet wird.